たかさんの公開日記
01月03日
01:40
時間がないにもかかわらずウェブを巡回してるとコンパクト３なる旋盤を見つけてしまう。（；´Д｀）ああああああ
迷いが出てきたため意思決定すべくメモとして残す。

CNCフライスを作る前の段階として何らかの工作機械が必要。

1）プロクソンフライスを旋盤もどきとしても活用
2）コンパクト３旋盤を横型フライスとしても活用

という絶対条件のもと。。。

1）のメリット
コンパクト３に比べるとワークエリアは圧倒的に広い。
精度を多少無視しても良いならワークを取り付けなおしながらでもLアングルなどの長いモノを何とか加工できる。

1）のデメリット
コレットチャックの精度を信じるなら、無茶をしてコレットに加工するシャフトを取り付けるとしても、加工可能なシャフト径はφ6までである。
コラムが丸こいため、ずらしてしまうといちいち再調整の必要がある。動くなと。（；´Д｀）
初期状態では旋盤としてはまるで役に立たない。
大きめCNCが完成しちゃうと実質お役御免に近い状態となる。小さい部品作成とCNC化のデータ取り専用。贅沢すぎる。


2）のメリット
最大φ10程度のシャフトまで加工できる。
内径、外径とも45mmを超える円形ワークを加工できる。
作業領域が狭いため、旋盤にもかかわらず十分小さいことがメリットになっている。
芯さえ出すことができれば相当太い主軸のエンドミルなんかできれいな加工も可能。
大きめCNC完成後は相互に補完しあい、より可搬性の高いシステムを構築可能である。

2）のデメリット
Z軸に相当するものが無いためまずはその製作からになる。ありみぞカッターなど初期に作る必要があって非常に面倒。想定外の出費が重なる非常に悪い予感がする。
Z軸を追加してもプロクソンに比べて可動範囲が残念なまでに狭い。というか、フライス代わりに使うとしても20cmを超える長めのLアングルなどの加工などはほぼ不可能。これを可能にするには後ろのスプラッシュガードをとりはずしてY軸側に送られる仕組みにする必要がある。

↑↑↑↑・・・相変わらずど素人丸出しで無茶苦茶やなという感想はさておき。

加工順序から見てみる。

大きめCNC作成にあたりすぐに必要になる部材
・φ16程度の太めのシャフト
・Lアングル
・コラム用180mm前後角パイプ
・厚み9mm前後の鉄板各種
・10cm四方までの角材

硬くて精度の高いシャフトと6面フライスの鉄板はモノタロウにあった。ということは無理せずに

プロクソンフライスのCNC化
↓
ともかく4爪チャックあたりを買って旋盤の回転部ぽいものをプロクソンフライスのテーブルに乗っけて旋盤ぽい加工はそれでおｋ？

CNCで100mm程度の4爪チャックを回転させる仕組みをがっちり作りこめたとしてこんなのでほんとに精度出るんか？？（；´Д｀）いや精度は出すもんか

けどもフライスと旋盤のどちらが先に生まれたかというと形状的に旋盤が先っぽいしなあ。旋盤は素人ながらに見えてないメリットがある気がする。
いやいやよく見るとどっちも一長一短。
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